万彩网 抛丸打砂技术是一种常见且广泛应用于各个行业的表面处理方法。它通过将金属颗粒以高速撞击的方式，将工件表面的氧化层、污垢、锈蚀等物质清除，从而达到表面清理、增强附着力及改善表面质量的效果。在发动机外壳加工中，抛丸打砂技术也被广泛应用，能够提升加工效率，减少成本。

抛丸打砂技术在发动外壳加工中能够显著提升加工效率。发动机外壳通常是由铸造、锻造等工艺制成的，其表面常常存在氧化层、毛刺、焊渣等问题。采用传统的手工清方法，不仅耗时耗力，而且难以保证清理效果的一致性。而抛丸打砂技术通过自动化的方式，能够在短时间内对外壳表面进行快速而彻底的清理，大大提高了工效率。

抛丸打砂技术在发动机外壳加工中可以减少成本。在传统的手工清理过程中，需要大量的人力和时间投入，这不仅增加了人力成，还可能因为清理不彻底而导致后续工序的质量问题。而采用抛丸打砂技术，不仅可以大幅度减少人力投入，还能够确保清理的彻底性，避免了因为清不彻底而导致的返工和修复工作，从而降低了整体加工成本。

万彩网 抛丸打砂技术还具有一些其他的优点。它能够提高外壳表面的质和光洁度。抛丸打砂过程中，金属颗粒的高速撞击能够将外壳表面的凹凸不平处的不良杂质和氧化层清除，使外壳表面变得更加平整、光滑。其次抛丸打砂技术还能够提高外壳与涂层之间的附着力。清理后的外壳表面更加粗糙，能够提供更好的粘附条件，从而保证涂层在外壳上的牢固性和耐性。

抛丸打砂技术在发动机外壳加工中的应用具有明显的优势。它能够提升加工效率，减少成本，提高外壳表面的质量和附着力。着科技的不断进步和应用的广泛推广，抛丸打砂技术在工业生产中将会发挥越来越重要的作用，为各行各业带来更高效、更经济的制造解决方案。

铝合金压铸件表面处理有哪些方法？如何选择

铝合金压铸件表面处理分为前处理和后处理，前处理是为了去除表面氧化皮、油污，增加后处理附着力及改善外观效果。铝合金压铸件表面前处理最常用的有抛丸、喷砂和磷化3种，后处理一般使用喷涂、氧化、电镀、电泳4种。其他的表面处理方法因成本的原因，只应用于有特殊要求的产品上。
从成本方面进行选择，前处理依次为抛丸→喷砂→磷化→抛光，喷涂→电泳→氧化→电镀。磷化后只能进行喷涂、电泳，不能再做氧化、电镀处理。
从装饰和防腐蚀方面进行选择，前处理依次为抛光→磷化→喷砂→抛丸，氧化→电镀→喷涂→电泳。
汽车发动机壳体一般采用抛丸→喷涂处理。
表面前处理方法
1、手工处理：
如刮刀、钢丝刷或砂轮等。用手工可以除去工件表面的锈迹和氧化皮，但手工处理劳
动强度大、生产效率低，质量差，清理不彻底。

2、化学处理：
主要是利用酸碱性或碱性溶液与工件表面的氧化物及油污发生化学反应，使其溶解在酸性或碱性的溶液中，以达到去除工件表面锈迹氧化皮及油污，再利用尼龙制成的毛刷辊或
304#不锈钢丝（耐酸碱溶液制成的钢丝刷辊清扫干净便可达到目的。化学处理适应于对薄板件清理，但缺点是：若时间控制不当，即使加缓蚀剂，也能使钢材产生过蚀现象，对于较复杂的结构件和有孔的零件，经酸性溶液酸洗后，浸入缝隙或孔穴中的余酸难以彻底清除，若处理不当，将成为工件以后腐蚀的隐患，且化学物易挥发，成本高，处理后的化学排放工作难度大，若处理不当，将对环境造成严重的污染。随着人们环保意识的提高，此种处理方法正被机械处理法取代。
3、机械处理法：
主要包括钢丝刷辊拉丝法，机械抛光法、喷丸法。
a、钢丝刷辊抛光法也就是刷辊在电机的带动下，刷辊以与轧件运动相反的方向在板带的上下表面高速旋转刷去氧化皮。刷掉的氧化皮采用封闭循环冷却水冲洗系统冲掉。
b、 机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。利用该技术可以达到Ra0.008μm的表面粗糙度。
c、喷丸分为抛丸和喷砂：
用钢丸或砂粒进行表面处理，打击力大，清理效果明显。但抛丸对薄板工件的处理，容易使工件变形，且钢丸打击到工件表面（无论抛丸或喷丸）使金属基材产生变形，由于Fe304和FE203没有塑性，破碎后剥离，而油膜与其材一同变形，所以对带有油污的工件，抛丸、喷砂无法彻底清除油污。在现有的工件表面处理方法中，清理效果最佳的还数喷砂清理。喷砂适用于工件表面要求较高的清理。喷砂过程中产生大量的矽尘无法清除，严重影响操作工人的健康并污染环境。
根据使用的方法不同，可将表面后处理技术分为下述种类。
一、电化学方法
这种方法是利用电极反应，在工件表面形成镀层。其中主要的方法是：
1、电镀
在电解质溶液中，工件为阴极，在外电流作用下，使其表面形成镀层的过程，称为电
镀。镀层可为金属、合金、半导体或含各类固体微粒，如镀铜、镀镍等。

2、氧化
在电解质溶液中，工件为阳极，在外电流作用下，使其表面形成氧化膜层的过程，称
为阳极氧化，铝合金表面形成三氧化二铝膜。
3、电泳
工件作为一个电极放入导电的水溶性或水乳化的涂料中，与涂料中另一电极构成解电路。在电场作用下，涂料溶液中已离解成带电的树脂离子，阳离子向阴极移动，阴离子向阳极移动。这些带电荷的树脂离子，连同被吸附的颜料粒子一起电泳到工件表面，形成涂层，这一过程称为电泳。
二、化学方法
这种方法是无电流作用，利用化学物质相互作用，在工件表面形成镀覆层。其中主要的方法是：
1、化学转化膜处理
在电解质溶液中，金属工件在无外电流作用，由溶液中化学物质与工件相互作用从而
在其表面形成镀层的过程，称为化学转化膜处理。如金属表面的发蓝、磷化、钝化、铬盐处理等。

2、化学镀
在电解质溶液中，工件表面经催化处理，无外电流作用，在溶液中由于化学物质的还
原作用，将某些物质沉积于工件表面而形成镀层的过程，称为化学镀，如化学镀镍、化学镀铜等。
三、热加工方法
这种方法是在高温条件下令材料熔融或热扩散，在工件表面形成涂层。其主要方法是：
1、热浸镀
金属工件放入熔融金属中，令其表面形成涂层的过程，称为热浸镀，如热镀锌、热镀铝等。
2、热喷涂
将熔融金属雾化，喷涂于工件表面，形成涂层的过程，称为热喷涂，如热喷涂锌、热
喷涂陶瓷等。
3、热烫印
将金属箔加温、加压覆盖于工件表面上，形成涂覆层的过程，称为热烫印，如热烫印铜箔等。
4、化学热处理
工件与化学物质接触、加热，在高温态下令某种元素进入工件表面的过程，称为化学热处理，如渗氮、渗碳等。
5、堆焊
以焊接方式，令熔敷金属堆集于工件表面而形成焊层的过程，称为堆焊，如堆焊耐磨合金等。

四、真空法
这种方法是在高真空状态下令材料气化或离子化沉积于工件表面而形成镀层的过程。
其主要方法是。
1、物理气相沉积（PVD）在真空条件下，将金属气化成原子或分子，或者使其离子化成离子，直接沉积到工件表面，形成涂层的过程，称为物理气相沉积，其沉积粒子束来源于非化学因素，如蒸发镀溅射镀、离子镀等。
2、离子注入
高电压下将不同离子注入工件表面令其表面改性的过程，称为离子注入，如注硼等。
3、化学气相沉积（CVD）低压（有时也在常压）下，气态物质在工件表面因化学反应而生成固态沉积层的过程，称为化学气相镀，如气相沉积氧化硅、氮化硅等。
五、喷涂
喷涂通过喷枪或碟式雾化器，借助于压力或离心力，分散成均匀而微细的雾滴，施涂于被涂物表面的涂装方法。可分为空气喷涂、无空气喷涂、静电喷涂。
1、空气喷涂
空气喷涂是目前油漆涂装施工中采用得比较广泛的一种涂饰工艺。空气喷涂是利用压缩空气的气流，流过喷枪喷嘴孔形成负压，负压使漆料从吸管吸入，经喷嘴喷出，形成漆雾，漆雾喷射到被涂饰零部件表面上形成均匀的漆膜。
2、无空气喷涂
无空气喷涂是利用柱塞泵、隔膜泵等形式的增压泵将液体状的涂料增压，然后经高压软管输送至无气喷枪，最后在无气喷嘴处释放液压、瞬时雾化后喷向被涂物表面，形成涂膜层。由于涂料里不含有空气，所以被称为无空气喷涂，简称无气喷涂。
3、静电喷涂
静电喷涂是利用高压静电电场使带负电的涂料微粒沿着电场相反的方向定向运动，并将涂料微粒吸附在工件表面的一种喷涂方法。

喷丸处理的原理和用途？

万彩网 喷丸是把金属毛坯，一般是铸件或锻件放入密闭的喷丸室内，金属颗粒（喷丸）在压力空气的作用下，撞击毛坯表面。其作用是去除毛坯表面氧化皮，消除毛坯内部应力。

钢砂为什么要和钢丸混合使用？

钢丸和钢砂都是作为抛丸、除锈、清理的磨料
但同等条件下钢砂比钢丸的抛丸速度快，在打磨时适当加一些钢砂会加快打磨速度，减少钢丸的使用量，节省生产成本
万彩网 无论是钢丸和钢砂混合使用，还是钢丸和钢丝丸混合使用，一定要注意把握添加的量，否则，适得其反。

3PE防腐的尚待解决

1热煨弯管防腐
第一批采用3PE外防腐层的陕京管道和库鄯管道，热煨弯管的外防腐涂层分别采用进口TEK-RAP冷缠带和进口3M公司液体环氧外缠中央制塑聚丙烯增强纤维胶带保护两种方式，以后的工程有采用热缩套虾米搭接、单层FBE外缠胶带保护等多种形式的外防腐方式，但综合性能都达不到3PE防腐水平，造价却高了很多。热煨弯管究竟用何种方式防腐，以成为设计、施工、运行管理者急需解决的问题，如过这个问题解决不彻底解决，热煨弯管将成为3PE防腐涂层系统的瓶颈。目前弯管常用热缩缠绕带防腐，而且性能也得到大家的肯定，北京正在用热缩缠绕带全面替代原来的冷缠带防腐方式。
2环氧粉末质量
自2001年起，因招标引发的价格站导致环氧粉末售价偏离正常水平，其直接反映结果是：1.3PE涂敷声场线上的上粉率下降到85%以下；2.单层FBE涂层的上分率下降，涂层露点多、易受损伤，此问题已出现在国内某重点工程上。对于3PE防腐，目前尚未发现问题，几年后是否会出现粘结力不足的问题，还很难预料，但牺牲质量来换取价格有事是不可取的。环氧粉末涂层是中间连接层，直接决定了3PE涂层和钢管的粘结情况，如果粘结力有问题，那么防腐效果是大打折扣，甚至导致防腐措施失效，所以环氧粉末的质量问题一定要注意。就是补口用热缩带、热缩套在收缩前涂敷的环氧粉末底漆也需要加强，用户在选择时最好用配套厂家的，因为胶层各个厂家配方有区别，在测试时也是和自己所选用环氧粉末的底漆来做的，如果冒然选用其他底漆，就有可能出现问题。
3涂敷工艺的问题
国内各防腐厂抛丸处理后只注意除锈效果和卯纹深度，对清洁后的钢管粉尘仅满足于吹扫，对钢管表面残存的微尘既不重视又不检验，粉尘附着过多，将严重影响环氧粉末对钢管的长期附着力。引进3PE涂敷技术初期，由于涂敷经验不足，当年陕京管道翘边主要原后经摸索，找出翘边主要原因是内接头耗热量大，导致管端温度太低造成的。陕京二线发生的34根翘边管中，有几根就是因涂敷厂取消内接头，两根管端头相互错位，压辊没有实现周向全压实所致；为便于端头处理，管端包纸无可非议，但陕京二线出现的34根翘边管中多数为包纸不当造成的缺陷，有的是操作工的手汗造成管面局部污染所致。从全长850KM的陕京二线看，3PE防腐管的涂敷质量是很好的，但34根防腐管出现翘边现象引起了业主的高度重视，两次组织专家到现场逐根对翘边防腐管进行鉴别，花去了大量人力物力，对此各防腐厂必须引进高度重视。还有就是补口用热缩套、热缩带的施工工艺对质量影响很大，还有施工人员水平也是很重要的一个因素，以后本站将有相应文章专门讨论。
3标准完善
SY/T0413-2002标准的基本框架来源于德国标准DIN3067-1991,国外标准对原材料的性能基本上不做详细要求，但对于转型期的中国来讲，信誉问题还没有取得根本好转，对原材料提出更详细又便于检查的项目显得什么重要，建议标准中应调整以下几项指标：
（1） 胶层厚度上下限。按照SY/T0413-2002标准中表2.0.2的规定为170-250μm，对于圆模包覆作业线，这一厚度值没有问题；对缠绕作业线，这一厚度范围就无法保证了。缠绕作业线挤出的是伯母片材，其厚度若大于170μm, 则搭边部分肯定超过250μm。如果要求满足目前行业标准要求，胶层挤出时，片材的厚度不应大于60μm，采用多层搭接才能满足行标要求，否则胶层厚度就不能保证为170-250μm。因此，胶层厚度的上下限值至少应相差一倍。
（2） 共聚胶的名称和指标。目前我国3PE防腐用胶实际为接枝胶，共聚胶实际上是3PE防腐第一带胶粘剂，踏实聚乙烯与聚丙烯酸酐接枝的产物，所以应该称为接枝胶更为恰当；目前行业标准SY/T0413-2002 中，共聚胶的指标只有四项，不能全面反映胶的工艺性能，至少应该增加拉伸强度和断裂伸长率两项指标，以确保胶的加工性能。
（3） 聚乙烯热老化性能指标。SY/T0413-2002中聚乙烯耐热老化性能需做100天或200天试验。在生产过程中需要抽样检查聚乙烯行性能时，这项实验周期太长，无操作性可言，能否用热氧化诱导期值代替值得研究。如果能改用氧化诱导期代替传统的热老化性能测试，将极大地缩短抽样的时间。同样耐环境应力开裂F50改为F0是否可以缩短检验周期也应探索
中国的3PE防腐要取得突破，首先还是标准的完善，希望有关部门重视起来。

油气储运知识

一、油气储运中常见问题及原因
1、火灾隐患
由于石油及天然气的主要成分是烃类碳氢化合物，具有易燃、易爆、易聚集静电、易中毒等特性，而油气储运过程中是在特定的条件下进行，特别是输油管道，加热加压是管道运输的特点，故具有极大的火灾及爆炸危险性。一旦发生事故，可能造成巨大的经济损失和人员伤亡，并带来恶劣的社会影响。主要原因主要有：（1）设备故障带来的危害。油气储运设备设计的不合理、工艺缺陷、管线的腐蚀、操作压力的波动、机械振动引起的设备疲劳性损坏以及高温高压等压力容器的破损，易引起泄漏及爆炸。（2）防静电措施不到位。油气储运过程中，油气在管道和设备内流动会因摩擦而产生静电，如果静电不能及时导除，造成电荷积累，导致火花放电，就会引起火灾爆炸事故。（3）不防爆设备及电器带来的危害。工艺设备及电器线路如果未按规定选用防爆型或未经防爆处理，泄漏的可燃液体、气体遇机械摩擦火花或电气火花极易发生火灾爆炸事故。（4）违章动火作业。包括违章指挥，动火审批不严，在不具备动火的条件下贸然审批动火；盲目动火。有的职工不熟悉动火管理规定，或存在侥幸心理，不办理动火手续，有的职工本身不具备动火资格，忽视动火管理规定，贸然动火酿成火灾；现场监护不力，流于形式。
2、油气蒸发严重
目前，从油田→炼油厂→用户的周转环节繁杂，油气损耗量及带来的经济损失十分惊人。在石化、石油企业，如炼油厂储运系统、油库、加油站等油品装卸操作频繁的工作环节，汽油等轻质油品中易挥发的有机组分会大量汽化逸出。按全国目前原油的年使用量2. 5×108t估算，全国原油和成品油的总损耗量将达到7. 5×106t/a以上，相当于一个大油田和炼油厂的采炼量，价值3×1010RMB以上。油品蒸发损耗的主要物质是轻组分，因此，油品蒸发不仅造成数量的损失，还将引起质量的下降。除此之外，由于散发到空气中的油气具有易燃易爆的特性，超过一定浓度遇到火源即可发生爆炸。石油储运过程中的装卸站台和加油站向空气中排放的油气具有一定的毒性，会引起皮肤、内脏和神经系统的疾病;另外油气(烃类物质)与空气中氮氧化物在紫外线的作用下发生反应生成臭氧，为光化学烟雾的形成创造了条件。
3、管道腐蚀
很多输油管道在湿硫化氢环境下受到严重腐蚀并开裂，如应力腐蚀开裂(SCC)、硫化物应力腐蚀开裂(SSCC)、氢致开裂(HIC)、应力诱导的氢致开裂(SOHIC)等。造成管道腐蚀的原因通常有四种：（1）材质因素。以HIC为例，材料中包含贝氏体或者马氏体的“硬质”带对HIC十分敏感。如果材料夹杂物偏析区硬度控制在300HV以下，就能够很好的消除材料对HIC的敏感性。2、埋地管道所处的环境。埋地管道所处的环境是引起腐蚀的外因，这些因素包括土壤类型、土壤电阻率、土壤含水量(湿度)、pH值、硫化物含量、氧化还原电位、杂散电流及干扰电流、微生物、植物根系等。3、应力水平。有很多实验表明，如果材料所承受的应力超过其屈服应力的30%以上时，材料就可能发生SOHIC破坏。但这样的应力水平，在焊接构件的焊缝周围区域以及SSCC裂纹或者其它类似于裂纹的缺陷内都有可能出现。4、设计制造。一些学者参照NACE标准(对于介质为气体，设计压力，<448 kPa;对于介质为多相系统，设计压力<1 551 kPa)进行容器设计，认为可以避免SSCC或HIC发生的可能。但是实际上，这个标准的制定来源于实验室环境(空气中)。而且，酸性环境与水相的化学成分、pH值以及硫化氢分压等因素有关。
二、防止储运过程中问题的对策
1、油气储运过程的防火准备
（1）定期对设备维护保养。针对各种设备的特性严格按保养规程进行维护，工艺流程操作前做好工作危害分析，控制操作风险。（2）做好防火设计。设备泄漏等往往起源于设计阶段，因此抓好防火设计十分重要。首先是设备的设计、选型、选材、布置及安装均应符合国家规范和标准。根据不同工艺过程的特点，选用相应的耐压、耐高温或耐腐蚀的材质，按规定进行制造和安装。其次是新建、改建、扩建生产装置布局，单元设备布置，防火安全设施的设计和实施应遵循有关规范，做好严格的防火审核工作，充分考虑防火分隔、通风、防爆泄压、消防设施等因素。同时对设备、电气的防爆要求严格把关，从而消除先天性火灾隐患。3、落实动火作业措施。拆卸禁火区内需要动火的设备、管道及其附件，移至安全的地方去动火，将需要动火的设备、管道及其附件和相关的运行系统做有效地隔离，如在管道上加堵盲板或拆掉一节管子等，阻隔易燃易爆的物料和介质进入动火作业点。动火前应把动火点周围的易燃易爆物品转移至安全地方，现场应打扫干净。经检查确认无误后，开具“用火作业许可证”，落实好监护责任人。要在动火前和动火期间对动火区域内易燃易爆气体浓度进行分析，避免动火过程中发生火灾、爆炸事故。
2、油气储运中的油气挥发
首先，改造固定顶油罐。当前，很多石油企业依然用固定顶油罐来储存汽油和煤油，为了防止油气挥发，减少油品储存过程中油气污染，需要将这些汽油和煤油储罐改装成内、外浮顶储罐，并经常检查，确保浮顶密封和附件良好。可以增强油罐的安全可靠性，减少油气污染，浮顶罐的蒸发损耗可比固定顶罐降低85%左右。而且还可以产生可观的经济效益。2、油气回收装置，治理油品灌装过程中的油气挥发，最根本的手段是采取油气回收措施，回收排放出的烃类气体。采用油气回收措施就是在油品灌装集中的地点，设置油气回收装置，将灌装过程中产生的油气回收，通过装置恢复成液态，重新送入储罐。这样不仅可以大幅度降低烃类气体排放量，而且具有明显的经济效益。油气回收方法可分为吸收法、吸附法、冷凝法及薄膜选择渗透回收法等。总之，加油站采用油气管道系统方案、储油罐中固定顶罐较多的油库和炼油厂采用油气管道与专用设备结合的方案较为合理，即可在减少投资情况下达到一定效果，其他情况则应采用专用设备方案，效果较好，但投资较大。
3、管道的防腐蚀处理
（1）加强钢管材料要求。管道发生应力腐蚀开裂主要是由剥离或阴极剥离造成的，要完全控制和预防压力容器及管道中的与氢相关的腐蚀开裂，可能性非常小。为此，在材料的制造过程中，尽量控制和改善夹杂物的数量与形貌，降低含硫量与含氢量，涂敷前的钢管表面必须进行抛丸或喷砂处理，以达到标准要求的洁净度和锚纹深度，确保底漆粘结牢固。（2）把好现场补口质量。补口材料与管体防腐覆盖层有较好的相容性;补口接合部应严密粘牢，必要时可做严密性试验;必须认真处理补口处的钢管表面，达到管体表面洁净度的要求。（3）合理选择管材壁厚度。首先要防止储运过程与投运中管道的局部屈曲失稳;其次，要考虑裂纹扩展时效，防止开裂破坏。厚壁管比薄壁管有利于抗应力腐蚀开裂。因此在设计时不妨适当降低管材强度，增加管壁厚度。（4）固定式与移动式防腐作业线相结合工厂固定式防腐作业生产，由于施工环境好，可提高防腐管的质量，但对于需要长途运输的管材，防腐覆盖层易损伤，而现场修补也很难达到满意的效果，故建立防腐作业线应考虑固定与移动相结合，以满足工程现实的需要。
三、结语
石油是不可再生的自然资源，油气储运作业环境复杂，因此各个炼油厂和油库、加油站应必须着手在油品储运过程中采取切实可行的措施减少蒸发损耗，避免强制实施油气回收时影响生产经营。将火灾防患于未然，对储运管道加强管理。但是由于油气储运过程的复杂性，很多问题还有待进一步解决，如油气回收技术等等。目前我国还处于较低的发展阶段，如何将一些技术有机的结合起来，还需要以后的不断探索。

急求一篇7s员工学习心得

推行7S现场管理
——压铸现场工作学习心得
无锡功肯工具有限公司（压铸） 杨忠
自从毕业以后，转眼间在压铸厂已经工作4个多月了，感受颇多，松下认为吸引人来求职的手段，不是高薪，而是靠企业所树立的经营形象，一个成功的企业必定有一套成熟的管理系统，我们压铸厂现在还处在起步阶段，还存在许多问题，推行全面高效的管理系统，营造良好的企业文化氛围势在必行，顺应发展我们厂推行了7S现场管理和三不政策，不过现在还在推行中，其中遇到许多困难，结合实际，我浅谈一下在压铸现场工作和学习心得。
一、7S定义
7S即整理、整顿、清扫、清洁、素养、节约、安全。为了便于员工记忆，我们压铸厂将7S描述如下：
整理：要与不要，一留一弃；整顿：科学布局，取用快捷；
清扫：清除垃圾，美化环境；清洁：形成制度，贯彻到底；
素养：形成制度，养成习惯；节约： 形成制度，养成习惯
安全：安全操作，生命第一；
二、7S推行重点
根据我们压铸厂现实情况和结合其它厂的情况
2.1整理的推行步骤：
第一步：现场检查
对工作场所要进行全面性的检查，包括眼睛看到的和看不到的地方，比如：我们压铸厂的压铸机、中央溶解炉，抛丸机等机台死角，现场工具柜底部和顶部，仓库等。
第二步：区分必需品与非必需品
管理必需品和清除非必需品同样重要，现在我们厂还在试模阶段，工具一般都整理排放在现场工具柜中，便于取放，其它非必需品放在备品库中。
第三步：清理非必需品
将不要物品清除出工作场所。
第四步：养成每天循环整理的习惯（每天下班时利用5分钟的时间将现场进行整理归位）
整理是一个永无止境的过程，现场每天都在变化，昨天的必需品，今天就有可能是多余的。整理贵在日日做，时时做，如果仅是偶尔突击一下，做做样子，就完全失去了整理的意义。所以整理，是一个循环的工作，根据需要而随时进行，需要的留下，不需要的马上放在另外一边。通过整理可以使现场无杂物 ,行道通畅,增大作业空间面积,提高工作效率;减少碰撞,保障生产安全,提高产品质量;消除混料差错; 有利于减少库存,节约资金;使员工心情舒畅,工作热情高涨.
2.2推行整顿的步骤：
第一步：分析现状，现在压铸厂员工整天综合素质还有待提高，要给员工灌输品质意识，使他们明白公司与个人利益息息相关。
第二步：物品分类，将现场的物品整理分类，模具放在整理放在模具架上，现在物品定位，员工必须按照标准执行。
第三步：决定储存方法，根据实际情况我们对备品库进行管理。
我们厂推行整顿可以提高工作效率；将寻找时间减少为零； 异常情况（如丢失、损坏）能马上发现；非担当者也能明白要求和做法；不同的人去做，结果是一样的（已经标准化）。
2.3推行清扫的步骤
第一步:准备工作
第二步:从工作岗位扫除一切垃圾、灰尘，压铸将铝料进行清扫归类，并将地面上垃圾，机器灰尘打扫干净。特别是砂修过程中产生比较多的铝尘，每天下班要进行打扫。
第三步:清扫点检机器设备，对压铸机、中央溶解炉，抛丸机，发电机，空压机进行定期点检，即时发现问题，解决问题。
第四步:整理在清扫中发现问题的地方，要即时解决
第五步:查明污染的发生源(跑、冒、滴、漏),从根本上解决问题。
2.4推行清洁的步骤
第一步:对推进人员进行教育，使员工自发的进行清洁工作
第二步:整理—区分工作区的必需品和非必需品
第三步:向作业者进行确认说明
第四步:撤走各岗位的非必需品
第五步:整顿—规定必需物品的摆放场所
第六步:规定摆放方法，现在我们厂一些物品还有待定位
第七步:进行标识
第八步:将放置方法对作业者进行说明，制定作业标准化流程
第九步:清扫并在地板上划出区域线,明确各负责区和负责人，压铸机确定了机长，模具，发电机和空压机都进行了人员定位
进行清洁可以将整理、整顿、清扫后取得的良好作用持续下去,成为公司的制度;对已取得的良好成绩,不断进行持续改善,使之达成更高的境界；
2.5推行安全的步骤
第一步：制定现场安全作业基准，压铸机已经制定了安全作业标准，并做了教育训练还在完善中
第二步：规定员工的着装要求，我们压铸厂统一了服装，鞋子和帽子
第三步：预防火灾的措施，在压铸过程中，由于在高温情况下作业，存在火灾隐患，所以我们压铸厂购买了灭火器并做了教育训练，我们还需要加强员工的安全意识和处理发生火灾的方法。
第四步：应急措施，这个需要请专业人员进行对员工进行教育训练，这个方面还有待加强
第五步：日常作业管理，确保按照标准作业，现在标准作业还在制定中
推行安全管理可以员工放心，更好的投入工作；没有安全事故，生产更顺畅；没有伤害，减少经济损失；有责任有担当，万一发生时能够应付；管理到位，客户更信任和放心。
2.6 推行节约的步骤
第一步：培养员工意识，使员工敬业爱岗
第二步：从小事着眼比如看见一个渣包，铝削要拣起。
2.7 推进素养的步骤
第一步：制定共同的有关规定、规则
第二步：制定服装、仪容、识别证标准
第三步：制定礼仪守则
第四步：教育训练（新进人员强化7S教育、实践）
第五步：推动各种精神提升活动（晨会，礼貌运动等），我们压铸厂最早进行了早操和晨会，这样加强了领导和员工的交流，并提出由员工进行晨会讲话，使我们每个人都锻炼的机会，这方面要继续推行和加强。
推行素养可以提升人员的品质，改善工作意识，提高工作效率
推行7S现场管理必定会经历形式化、行事化、习惯化三个过程, “7S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。“7S”活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，“7S”活动就难以开展和坚持下去。在以后的生产过程中，我们压铸厂要严格按照7S进行现场管理，在实践中探索，建立一套适合压铸厂的管理系统，创建压铸自己的品牌。
风雨同舟，压铸厂在全体同仁的努力下，正朝着现代化企业道路上发展。